?鋁合金鑄造件的氣孔是常見缺陷，表現(xiàn)為鑄件內(nèi)部或表面出現(xiàn)圓形、橢圓形的孔洞（多為氣體聚集形成），會降低鑄件強(qiáng)度、氣密性和加工性能。其產(chǎn)生原因與金屬液吸氣、氣體無法排出、工藝控制不當(dāng)?shù)认嚓P(guān)，下面鋁合金鑄造廠小編說一下具體可分為以下幾類：
一、金屬液吸氣（氣體來源）
原材料含氣
鋁合金液在熔煉過程中直接吸收氣體：鋁液易與爐氣中的氫氣反應(yīng)（鋁液溫度越高，吸氫能力越強(qiáng)），氫氣在鋁液中的溶解度隨溫度升高而增大（如 700℃時溶解度約 0.6mL/100g，凝固時驟降至 0.03mL/100g，過量氫氣析出形成氣孔）。
爐料（如回爐料、廢料）表面有油污、水分、氧化皮：油污燃燒產(chǎn)生 CO、CO?，水分與鋁反應(yīng)生成 H?，這些氣體被鋁液吸收后難以排出。
熔煉過程進(jìn)氣
熔爐密封性差：空氣、水蒸氣通過爐門縫隙、加料口進(jìn)入爐內(nèi)，與高溫鋁液反應(yīng)生成氣體。
熔煉工具（如坩堝、攪拌勺）未充分預(yù)熱：工具表面的水分或油污遇高溫鋁液蒸發(fā)，產(chǎn)生氣體并被鋁液吸入。
精煉不徹底：未使用精煉劑（如六氯乙烷、氬氣）或精煉時間不足，無法有效去除鋁液中的氫氣和夾雜物，導(dǎo)致氣體殘留。
二、氣體無法及時排出（工藝與模具因素）
澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理
澆注速度過快：金屬液充型時卷入空氣，且流速過高導(dǎo)致型腔內(nèi)部氣體無法及時排出（如直澆道過短、橫澆道截面過小，造成 “紊流”）。
排氣系統(tǒng)不足：模具型腔復(fù)雜（如深腔、窄縫）、排氣槽堵塞或位置不當(dāng)（未設(shè)在氣體聚集區(qū)），導(dǎo)致氣體被困在鑄件內(nèi)部（如拐角、壁厚突變處）。
模具與鑄型問題
砂型鑄造中，型砂水分過高或透氣性差：水分受熱蒸發(fā)產(chǎn)生水蒸氣，型砂孔隙率低導(dǎo)致氣體無法逸出，形成 “嗆火”（氣體與金屬液混合）。
金屬型（壓鑄模）溫度過低：金屬液接觸冷模具表面快速凝固，形成 “硬殼”，包裹住未排出的氣體（尤其在鑄件厚大部位，凝固速度慢，氣體易聚集）。
模具涂料不當(dāng)：涂料過厚或干燥不徹底，高溫下?lián)]發(fā)產(chǎn)生氣體，被包裹在鑄件中。
三、凝固過程氣體析出（工藝參數(shù)控制不當(dāng)）
冷卻速度不均
鑄件壁厚差異大：厚壁部位冷卻慢，金屬液凝固時氣體有足夠時間聚集并長大（形成集中氣孔）；薄壁部位快速凝固，氣體來不及析出，可能形成細(xì)小分散氣孔。
澆注溫度過高：鋁液過熱度大，凝固時間延長，氫氣溶解度下降更明顯，析出的氣體易形成氣孔（同時會加劇氧化和縮孔缺陷）。
壓力不足（壓力鑄造 / 低壓鑄造）
壓鑄時比壓過低：金屬液在壓力下凝固不充分，氣體無法被壓實(shí)排出，殘留在鑄件中（表現(xiàn)為皮下氣孔，加工后暴露）。
低壓鑄造升壓速度過慢：金屬液充型時壓力不足，型腔氣體未被完全排擠，導(dǎo)致氣體卷入。
四、其他因素
回爐料使用不當(dāng)
回爐料（如澆冒口、廢品）未去除表面油污、涂層（如漆層、陽極氧化膜），重熔時釋放氣體污染鋁液。
回爐料比例過高（超過 50%）：夾雜物和氣體累積，增加氣孔風(fēng)險(xiǎn)。
合金成分影響
某些合金元素（如鎂、鋅）會增加鋁液的吸氣傾向，或改變凝固速度，間接導(dǎo)致氣孔（如鋁鎂合金比鋁硅合金更易吸氫）。