?重力鑄造是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱重力澆鑄。其核心原理是利用熔融金屬的自重完成模具填充，無需外加壓力。那么，下面重力鑄造廠小編講一下重力鑄造生產(chǎn)過程中，鑄件表面粗糙是常見問題，主要由模具、工藝、材料及操作等因素導(dǎo)致。以下是具體原因及改善措施：
一、模具相關(guān)因素
模具表面質(zhì)量差
原因：模具型腔表面粗糙、有劃痕或未拋光，導(dǎo)致鑄件表面復(fù)制模具紋理。
改善：
模具型腔需精細拋光至鏡面效果（Ra≤0.8μm）。
定期檢查模具磨損，及時修復(fù)或更換。
使用高精度數(shù)控加工模具，減少手工打磨痕跡。
模具溫度控制不當(dāng)
原因：模具溫度過低，金屬液冷卻過快，表面收縮不均；溫度過高，金屬液粘度降低，易粘附模具。
改善：
通過模溫機精確控制模具溫度（如鋁合金鑄件模具溫度建議200-300℃）。
避免局部過熱或過冷，確保溫度均勻性。
模具排氣不暢
原因：型腔內(nèi)氣體無法排出，金屬液流動受阻，形成氣孔或表面褶皺。
改善：
在模具型腔設(shè)置排氣槽或排氣孔（深度0.1-0.3mm）。
使用透氣性好的涂料（如石墨基涂料）輔助排氣。
二、工藝參數(shù)因素
澆注溫度過高或過低
原因：溫度過高導(dǎo)致金屬液氧化嚴重，表面形成氧化皮；溫度過低則流動性差，填充不完整。
改善：
根據(jù)材料特性設(shè)定合理澆注溫度（如鋁合金680-720℃，鑄鐵1350-1450℃）。
使用測溫槍實時監(jiān)測金屬液溫度。
澆注速度不當(dāng)
原因：速度過快易卷入氣體，形成氣孔；速度過慢則金屬液冷卻，導(dǎo)致填充不足。
改善：
通過澆口設(shè)計控制流速（如使用阻流澆口）。
優(yōu)化澆注系統(tǒng)（直澆道、橫澆道、內(nèi)澆道比例），減少紊流。
凝固時間不足
原因：鑄件未完全凝固即開模，導(dǎo)致表面拉傷或變形。
改善：
根據(jù)鑄件壁厚設(shè)定足夠冷卻時間（如薄壁件冷卻時間≥2分鐘）。
使用冷卻介質(zhì)（如水冷或風(fēng)冷）加速凝固。
三、材料因素
金屬液純凈度低
原因：金屬液中含氧化渣、夾雜物，導(dǎo)致表面缺陷。
改善：
熔煉時使用除氣劑（如六氯乙烷）和過濾網(wǎng)去除雜質(zhì)。
定期清理熔爐，避免雜質(zhì)積累。
材料流動性差
原因：高碳鋼、高合金鋼等材料流動性低，難以填充復(fù)雜型腔。
改善：
優(yōu)先選擇流動性好的材料（如鋁合金、鋅合金）。
對低流動性材料，可適當(dāng)提高澆注溫度或添加流動助劑。
四、操作與后處理因素
取件方式不當(dāng)
原因：強制開模或取件工具劃傷表面。
改善：
使用頂出機構(gòu)均勻施力，避免局部應(yīng)力集中。
取件時佩戴防護手套，使用軟質(zhì)工具（如硅膠鏟）。
后處理不足
原因：未進行打磨、拋光或噴砂處理，表面殘留毛刺、飛邊。
改善：
對鑄件進行機械加工（如銑削、磨削）或化學(xué)處理（如酸洗）。
根據(jù)需求選擇表面涂層（如噴漆、電鍍）提升光潔度。